第五章 生產(chǎn)物流管理

　　鑒定要點與重點復(fù)習(xí)提示

　　一、鑒定要點

　　1.專業(yè)知識鑒定要點

　　(1)生產(chǎn)物流方案(重點)。

　　(2)主生產(chǎn)計劃與粗生產(chǎn)計劃(重點)。

　　(3)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)信息。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)信息又稱材料清單BOM，表示企業(yè)最終產(chǎn)品與部件、組件和零件的結(jié)構(gòu)關(guān)系。

　　(4)庫存狀態(tài)信息。庫存狀態(tài)信息是保存在企業(yè)數(shù)據(jù)庫中所有產(chǎn)品、零部件、在制品、原材料等存在狀態(tài)的信息。掌握現(xiàn)有庫存量、預(yù)計入庫量(在途量)、安全庫存量、提前期、訂購(生產(chǎn))批量和其他信息(如組裝廢品系數(shù)、零件廢品系數(shù)、材料利用率系數(shù)等信息)的計算方法。

　　(5)生產(chǎn)物流控制內(nèi)容與程序。掌握生產(chǎn)物流控制的內(nèi)容(進度控制、在制品管理、偏差的測定和處理)和控制的程序(包括：制定期量標準、制訂計劃、物流信息的收集傳送和處理、短期調(diào)整、長期調(diào)整及其有效性的評估)。

　　(6)生產(chǎn)物流推進控制原理。掌握生產(chǎn)物流推進控制原理和特點。

　　(7)生產(chǎn)物流拉引控制原理。掌握生產(chǎn)物流拉引控制原理和特點。

　　2.操作技能鑒定要點

　　(1)MRP的輸入與輸出內(nèi)容(重點)。

　　(2)物料清單內(nèi)容(重點)。

　　(3)提前期計劃。能根據(jù)各項任務(wù)從開始到完成所消耗的時間制定提前期計劃。對采購件而言，是從向供應(yīng)商發(fā)出某種物料的訂單，至該物料到貨入庫為止所消耗的時間。對制造或裝配件而言，是指下達生產(chǎn)指令到制造或裝配完畢所消耗的時間。

　　(4)MRP的邏輯運算步驟(重點)。

　　(5)獨立需求產(chǎn)品計算。根據(jù)市場預(yù)測和客戶訂單計算獨立需求產(chǎn)品，包括企業(yè)的最終產(chǎn)品和為售后服務(wù)準備的零部件。

　　(6)非獨立需求產(chǎn)品計算。根據(jù)產(chǎn)品的生產(chǎn)量，計算出構(gòu)成這些產(chǎn)品的零部件與原材料的需求量和需求時間;根據(jù)物料需求的時間和生產(chǎn)(訂貨)周期確定各零部件開始生產(chǎn)(訂貨)的時間。當計劃的執(zhí)行情況有變化時，還要根據(jù)新情況，調(diào)整生產(chǎn)優(yōu)先順序，重新編制出符合新情況的作業(yè)計劃。

　　(7)MRP的采購管理。了解MRP采購的原理和特點，加強采購系統(tǒng)化、信息化、規(guī)范化管理。

　　(8)在制品管理。掌握生產(chǎn)過程中對在制品進行靜態(tài)、動態(tài)控制以及占有量的控制的方法。

　　(9)期量標準。能根據(jù)加工對象在生產(chǎn)過程中的運動，經(jīng)行科學(xué)分析和計算，確定生產(chǎn)時間和數(shù)量標準。

　　(10)制訂生產(chǎn)物料計劃(重點)。

　　(11)生產(chǎn)物流過程中的信息收集與處理。鑒于生產(chǎn)物流系統(tǒng)控制的復(fù)雜性，應(yīng)特別注意：建立統(tǒng)一完善的數(shù)據(jù)采集系統(tǒng);加快對反饋信息的響應(yīng)速度;精心設(shè)計生產(chǎn)物流控制系統(tǒng)。

　　二、重點復(fù)習(xí)提示

　　1.專業(yè)知識復(fù)習(xí)重點

　　(1)生產(chǎn)物流方案。掌握作坊式手工生產(chǎn)(單件生產(chǎn));大批量生產(chǎn)(福特流水線式生產(chǎn));多品種小批量生產(chǎn)(精益生產(chǎn))等不同生產(chǎn)模式下生產(chǎn)物流方案的特點和制定方法。

　　(2)主生產(chǎn)計劃與粗能力計劃。能根據(jù)客戶直接訂單(貨)量、市場預(yù)測需要量和其他需求量來確定主生產(chǎn)計劃，并對關(guān)鍵生產(chǎn)能力進行估算，給出能力需求的概況。

　　2.操作技能復(fù)習(xí)重點

　　(1)MRP的輸入與輸出內(nèi)容。物料需求計劃的輸入信息包括：主生產(chǎn)計劃、粗能力計劃、庫存狀態(tài)信息、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)信息(物料清單)、物料需求計劃、能力需求計劃、工藝路線、工作中心和外部零件信息等。MRP的輸出所提出的報告分為兩種：一種是基本報告;另一種是補充報告。

　　(2)物料清單內(nèi)容。物料清單又稱為產(chǎn)品零部件表、材料表等，是一種定義產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的標準，其形式是一份產(chǎn)品的零部件展開表。物料清單的最高層項目稱為最終項目，它可以是產(chǎn)品或是進入產(chǎn)品最后裝配階段的零部件，還可以是售后服務(wù)所需的備件。物料清單的中間結(jié)構(gòu)，分為數(shù)個零部件裝配層次。最底層是原材料品種。在物料清單中，上一級零件項目稱為父項，它的下一級直接裝配零件項目稱為子項。

　　(3)MRP的邏輯運算步驟。物料需求計劃系統(tǒng)是按照以下的規(guī)則構(gòu)造：假定其所控制的每一種零部件項目都經(jīng)過存貨狀態(tài)。因此，物料需求計劃實際是通過一種中央庫存系統(tǒng)來控制所有零部件和材料的存取。具體的計算步驟：1)總需求量計算。根據(jù)MPS、材料清單、庫存水平計算出時間段內(nèi)所需各種材料的總需求量和需求的日期。2)凈需求量計算。凈需求量指從總需求量中減去該材料的可用庫存(包括現(xiàn)有庫存和在途庫存)后的差額。3)材料訂貨(2HI)批量和指令發(fā)出時間的確定。在求出每個時間段的材料凈需求量之后，根據(jù)每種材料本身的特點確定采購訂貨方式。4)制定材料需求計劃。通過平衡、整合時間段內(nèi)各個層次所有的材料需求量、訂貨批量和指令發(fā)出時間等，制定出材料需求計劃。5)發(fā)出指令。依據(jù)材料需求發(fā)出訂貨指令或生產(chǎn)指令，進行采購/生產(chǎn)現(xiàn)場控制。

　　(4)制定生產(chǎn)物料計劃。物料需求計劃系統(tǒng)編制的基本工作程序是：通過生產(chǎn)產(chǎn)品訂單或其他信息來生成一個主生產(chǎn)計劃，明確在特定的時間區(qū)內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)的物料數(shù)量;編制物料清單文件來明確用于生產(chǎn)每一種物料所用的材料及正確的數(shù)量;利用庫存文件記錄來反映物料數(shù)量和已訂購數(shù)量等數(shù)據(jù)。這三個數(shù)據(jù)的來源，即主生產(chǎn)計劃、物料清單和庫存狀態(tài)文件成為物料需求計劃的依據(jù)，并將生產(chǎn)計劃擴展為包括物料在內(nèi)的詳細的生產(chǎn)計劃。

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