《生產物流管理》 第六單元 生產物流計劃

　　一、物料需求計劃MRP:它是為了滿足生產計劃的數量要求，在產品工藝約束下的計劃內容。它決定于產品本身的技術和生產特點，一旦技術的工藝手段和生產資源確立之后，物料需求計劃幾乎是無法改變的，生產物流的計劃與管理因此也只能圍繞著物料需求計劃來進行工作。所以說，物料需求計劃MRP是生產物流管理的核心。

　　二、物料需求計劃步驟：計算物料的毛需求量2、凈需求量計算;3、批量計算;4、安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算5、下達計劃訂單6、再一次計算。

　　三、掌握產品結構樹(物料清單、工序時標圖)繪制，圖見6-11;6-13;6-14。

　　四、倒序排產：將MRP確定的訂單完成時間作為起點，然后安排各道工序，找出各工序的開工日期，進而得到MRP訂單的最晚開工日期。即從訂單交貨期開始，減去傳送、加工、準備和排隊時間來確定工藝路線上各工序的開工日期。倒排工序步驟：1.信息匯總;2.計算對工作中心能力的需求;3.計算工序的交貨日期和開工期。

　　五、物料編碼：是計算機系統(tǒng)對物料的惟一識別代碼。它用一組代碼來代表一種物料。物料編碼必須是惟一的，也就是，一種物料不能有多個物料編碼，一個物料編碼不能有多種物料。主要有：順序編碼、賦義編碼。

　　《生產物流管理》 第七單元 能力計劃與系統(tǒng)布置

　　一、粗能力計劃：指在閉環(huán)MRP設定完畢主生產計劃后，通過對關鍵工作中心生產能力和計劃生產量的對比，判斷主生產計劃是否可行。步驟：第一步：建立關鍵中心資源清單;第二步：判定各時段能力負荷;第三步：生成粗能力計劃;第四步：分析各時段負荷原因;第五步：調整生產能力和需求計劃。細能力計劃：指在閉環(huán)MRP 通過MRP 運算得出對各種物料的需求量后，計算各時段分配給工作中心工作量，判斷是否超出該工作中心最大工作能力，并做出調整。細能力計劃從產能的角度保證了市場需求的可執(zhí)行性。粗能力計劃與細能力計劃區(qū)別：1.參與閉環(huán)MRP 計算的時間點不一致，粗能力計劃在主生產計劃確定后即參與運算，而細能力計劃是在物料需求計劃運算完畢后才參與運算。2.粗能力計劃只計算關鍵工作中心的負荷，而細能力計劃需要計算所有工作中心的負荷情況。3.粗能力計劃計算時間較短，而細能力計劃計算時間長，不宜頻繁計算、更改。

　　二、傳統(tǒng)的系統(tǒng)布置設計SLP 法： 1、P 一產品、Q 一產量、R 一工藝過程、S 一輔助部門、T 一時間5個基本要素。2、對各作業(yè)單位之間的相互關系做出分析，經過綜合得到作業(yè)單位相互關系表，根據相互關系表中作業(yè)單位之間相互關系的密切程度，決定各作業(yè)單位之間距離的遠近，安排各作業(yè)單位的位置。3、繪制作業(yè)單位位置相關圖，將各作業(yè)單位實際占地面積與作業(yè)單位位置相關圈結合起來，形成作業(yè)單位面積相關圈;4、通過作業(yè)單位面積相關圖的修正和調整，得到數個可行的布置方案然后采用加權因素對各方案進行評價擇優(yōu)。

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